In diesem umfassenden Blog-Artikel lernen Sie alles über den 8D-Bericht (Eight Disciplines Report), eine bewährte Methode zur systematischen Problemlösung und nachhaltigen Verbesserung der Prozess- und Produktqualität. Der Artikel liefert Antworten zu Fragen: Was ist ein 8D-Bericht? Was sind die Bestandteile? Welche Technologie optimiert den 8D-Prozess? Weiterhin tauchen wir in die Welt der Leistungsmessung des 8D-Prozesses ein, zur nachhaltigen Verbesserung der Problemlösung.
Der 8D-Bericht ist eine strukturierte Methode zur Problemlösung, die ursprünglich in der Automobilindustrie entwickelt wurde. Er besteht aus acht Disziplinen (Schritten), die darauf abzielen, die Ursache von Problemen zu identifizieren, Sofortmaßnahmen zu ergreifen, dauerhafte Lösungen zu implementieren und zukünftige Fehler zu verhindern. Die 8D Methode wird weltweit in verschiedenen Branchen eingesetzt, um Qualitätsprobleme systematisch anzugehen und zu lösen.
Der 8D-Bericht wurde ursprünglich von der Ford Motor Company in den 1980 Jahren entwickelt. Es gibt keine spezifische Norm, die ausschließlich den 8D-Bericht definiert. Der 8D-Prozess wird aber häufig im Kontext von Qualitätsmanagementsystemen und den zugehörigen Normen angewendet.
Hier sind einige Normen und Richtlinien, die eng mit dem 8D-Prozess verknüpft sind:
ISO 9001 ist eine internationale Norm, die Anforderungen an ein Qualitätsmanagementsystem (QMS) festlegt. Der 8D-Prozess passt gut zu den Prinzipien der ISO 9001, insbesondere in den Bereichen kontinuierliche Verbesserung und Korrekturmaßnahmen:
IATF 16949 basiert auf ISO 9001 und enthält spezifische Anforderungen für die Automobilindustrie. Der 8D-Prozess wird häufig in der Automobilbranche verwendet, um die Anforderungen dieser Norm zu erfüllen.
VDA (Verband der Automobilindustrie) hat spezifische Richtlinien und Standards, die in der deutschen Automobilindustrie weit verbreitet sind. Der VDA-Band 4, „Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft“, bezieht sich auf Methoden zur Problemlösung, einschließlich des 8D-Berichts.
Stellen Sie ein multidisziplinarisches Team zusammen, um das Problem zu untersuchen und zu lösen. Das Team sollte über das nötige Fachwissen und die Autorität verfügen, um die erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen.
Beschreiben Sie das Problem klar und präzise. Sammeln Sie hierbei alle relevanten Informationen, um ein vollständiges Bild des Problems zu erhalten.
Ergreifen Sie Sofortmaßnahmen, um den Fehler oder das Problem einzudämmen und weitere Schäden zu verhindern. Diese Maßnahmen sind temporär und dienen dazu, die Auswirkungen des Problems zu minimieren. Beispiele für Sofortmaßnahmen sind Austausch der betroffenen Teile, 100% Prüfung oder auch Erhöhung der Lagerbestände.
Identifizieren Sie die Hauptursache (Root Cause) des Problems. Dies erfordert eine gründliche Analyse und die Anwendung verschiedener Problemanalysetechniken wie der 5-Why-Methode oder Ishikawa-Diagramme.
Entwickeln und implementieren Sie dauerhafte Korrektur- bzw. Abstellmaßnahmen, um die Hauptursache des Problems zu beseitigen. Diese Maßnahmen sollen sicherstellen, dass der Fehler oder das Problem nicht erneut auftritt.
Prüfen Sie systematisch die Wirksamkeit der getroffenen Korrektur- bzw. Abstellmaßnahmen. Stellen Sie dabei sicher, dass das Problem dauerhaft gelöst ist.
Führen Sie zusätzliche Maßnahmen ein, um ähnliche Fehler und Probleme in der Zukunft zu verhindern. Dies kann prozessverbessernde Maßnahmen beinhalten als auch Schulungen oder die Einführung neuer Kontrollmechanismen umfassen.
Würdigen Sie den Beitrag des Teams und die erzielten Erfolge und leiten Sie aus der Bearbeitung des 8D-Prozesses Lessons Learned ab. Dies stärkt die Motivation und fördert eine Kultur des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses.
Der 8D-Bericht bietet einen klaren und strukturierten Ansatz zur Lösung von Problemen, der sicherstellt, dass keine wichtigen Schritte übersehen werden.
Durch die Identifizierung und Beseitigung der Hauptursache werden dauerhafte Lösungen implementiert, die zukünftige Probleme verhindern.
Die Methode fördert die Zusammenarbeit verschiedener Abteilungen und Experten, was zu umfassenderen und effektiveren Lösungen führt.
Der 8D Report trägt zur Verbesserung der Produkt- und Prozessqualität bei und reduziert die Fehlerquote nachhaltig.
Ein Process Execution System (PES) ist eine Plattform, die Geschäftsprozesse und Daten strukturiert, verknüpft und automatisiert. Dadurch ermöglicht das PES eine konsistente und effiziente Ausführung und Dokumentation von Prozessen.
Die Kombination von 8D-Berichten mit einem PES bietet eine leistungsstarke Synergie, die die Effizienz und Effektvitität der Problemlösung erheblich verbessert. Hier die Hauptvorteile dieser Kombination:
PES kann die Datenerfassung und -analyse für den 8D-Prozess standardisieren und automatisieren, was die Bearbeitungszeit verkürzt und die Genauigkeit erhöht.
Durch die Integration von KI und Datenmodellierungsmethoden können PES Daten in Echtzeit analysieren und wertvolle Einblicke liefern, die das 8D-Team bei der Ursachenanalyse und der Entwicklung dauerhafter Lösungen unterstützen.
PES ermöglicht die kontinuierliche Überwachung der implementierten Maßnahmen und stellt sicher, dass diese effektiv sind. Bei Bedarf können Anpassungen schnell vorgenommen werden.
Alle Schritte des 8D-Prozesses werden im PES dokumentiert, was eine vollständige Nachverfolgbarkeit und Transparenz gewährleistet. Dies erleichtert Audits und Compliance-Anforderungen.
Ein PES fördert die Zusammenarbeit zwischen den Teammitgliedern, indem es eine zentrale Plattform für den Austausch von Informationen und die Verfolgung des Fortschritts bietet.
Das PES trustkey bietet mit seiner No-Code-Umgebung die Möglichkeit die Prozessausführung des 8D-Prozesses in wenigen Minuten zu strukturieren und zu optimieren.
Ein Process Execution System (PES) hilft dabei, diese Metriken effizient zu verfolgen und zu analysieren.
Der Data Model Designer ist erhältlich mit der trustkey Plattform. Zentralisieren Sie Daten und erstellen Sie Prozesse, die Menschen, Funktionen und Systeme auf einer Plattform verbinden.
Ein Produktionsunternehmen hat regelmäßig mit Qualitätsproblemen bei einem seiner Bauteile zu kämpfen. Das Unternehmen setzt den 8D-Prozess ein, um das Problem systematisch zu lösen. Durch die Integration eines PES kann das Unternehmen die Daten für den 8D-Bericht automatisiert erfassen und analysieren, die Fortschritte in Echtzeit überwachen und die Kommunikation im Team verbessern. Das Ergebnis ist eine schnellere und genauere Problemlösung, die langfristige Verbesserungen und Kosteneinsparungen ermöglicht:
Vorher
Die durchschnittliche Zeit zur Problemlösung betrug 30 Tage. Dies führte zu langen Produktionsausfällen und hohen Lagerbeständen an fehlerhaften Bauteilen.
Nachher
Durch die Automatisierung von Datenerfassung und Analyse sowie die effiziente Kommunikation und Zusammenarbeit im Team konnte die Zeit bis zur Problemlösung auf 14 Tage mehr als halbiert werden.
Vorher
Die Wiederholungsrate von Problemen lag bei 20%. Dies bedeutete, dass jedes fünfte Problem nach kurzer Zeit erneut auftrat.
Nachher
Durch die präzise Ursachenanalyse und die Implementierung dauerhafter Korrekturmaßnahmen konnte die Wiederholungsrate von Problemen auf 4% gesenkt werden.
Vorher
Die Kosten der Problemlösung betrugen durchschnittlich 40.000 € pro Problem, einschließlich Arbeitskosten, Materialkosten und Produktionsausfallkosten.
Nachher
Durch die effiziente Nutzung von PES und die Optimierung der Problemlösungsprozesse konnten die Kosten der Problemlösung auf durchschnittlich 16.500 € pro Problem gesenkt werden.
Template 8D-Bericht [Artikel]
Beispiel 8D-Bericht in trustkey [Preview]
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